篇一：精益思想 读书心得
精益思想 读书心得
---精益就是消除浪费
本书开篇就为精益思想总结了5个原则
1. 精确地定义特定产品的价值
2. 识别每种产品的价值流
3. 使价值不间断的流动
4. 让客户从生产者方面拉动价值
5. 永远追求尽善尽美
1、 定义价值，
精确地定义价值是精益思想关键性的第一步。
“价值是由生产者创造，从客户的立场来看，这是生产者之所以存在的理由”。
我们的生产（运营）过程，由一系列的过程和步骤组成，从原材料开始，到最终的产品为止，通过每一个过程，将价值加入产品内（增值），那么在这些过程中，所消耗的资源（人工、物料、机器等），若产生的不是给产品带来附加价值的行为，就会形成Mude（浪费）。
精益思想的出发点便是价值，而价值由最终客户来确定，只有满足客户需求才有价值。可是浪费并不会产生价值，客户不会为我们产生的浪费去付出额外的费用。
而作为生产者，我们是不是明确知道客户需要的是什么产品或服务吗？
当我们在制造库存，不断将合格的产品搬运到仓库储存起来，而不是像客户所需求的那样，装车送到客户手中的时候，产生了浪费，同样的浪费也存在提前准备的原料、半成品中。
当我们经常性的生产出不合格品，进行返工，产生浪费，同样还包括为防止不合格产生，配备的质量管理人员、检测仪器和设备。
当我们的产品烘烤出来，而包装机还在调试，产生的停滞，造成浪费。
当卫生缓慢不彻底、车辆在排队、装卸在找货等等??
2、识别价值流，消除明显浪费
价值流指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动（实际上指的就是我们的运营过程），包括设计-订货-生产过程中所发生的所有活动，书中给我们定义了价值流的三种活动方式
（1） 明确的能创造价值的步骤；
（2） 不创造价值，但现有技术与条件下不可避免的其他步骤， 称其为1型浪费；
（3） 不创造价值而且可以立即去掉的步骤，称其为2型浪费。
如果结合我们自身情况看，像打面、醒发等过程，是属于面包形成不可或缺的步骤，能为客户创造价值；而检验、入库中转等，是在目前现有条件下不可避免的附加动作，这虽然不能直接给客户创造价值，但实际上不能马上取消，属于1型浪费；另外像不合格品返工、订单错误等，则属于不能给客户创造价值、可以立即取消的2型浪费。
精益的过程要去除这些明显的2型浪费，为消除不创造价值的1型浪费扫清了道路。
3、 流动，更新自己的思想，与批量生产做斗争
我们在明确了客户的需求（定义价值），确定在为满足客户需求所要做的动作并消除明显的浪费（识别价值流）之后，则开始实行第三步。
“这是真正精彩的阶段：要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。但是，请特别注意，这一步要求你完全更新自己的思想”
作者与女儿完成一个简单实验，为妻子/母亲每月一期的通讯做好折叠、贴地址、封信封、贴邮票的工作。女儿的做法是按“批量”进行，即：先折好所有的通讯，再给每一份贴上地址标签，接着封好所有信封，最后统一贴上邮票。
当作者说：“如果每折一份通讯，就封好、贴上地址，再贴邮票，可以节省每份通讯拿上拿下的4次动作，从一份通讯的角度出发，这是最快、最省力气的做法”，遭到了女儿们的反对：“这样做效率不高”
很多人（包括我自己）对“批量操作是最好的方法”深信不疑，却对更快更省力的流动作业持有怀疑或者看到了流动的好处，但仍然困扰于很多实际存在的问题（1型浪费）。
看我们实际的例子，我们的产品叠好板 （1），然后拉到仓库仓管点数入库（ 2），然后装卸人员按发货单备货（卸板、叠板）（3），仓管点数出库（4），最后装车发货给客户（5）。
在上面这个例子中，产品从生产转到仓库，必须等到仓库点好数，才能进行下一个活动，这样就出现了等待，生产的数量越大，产生的等待时间越多，这种“批量”的方法真的是很有效吗？
我们按精益思想的做法，物流部即仓库产生价值的行为是：准时发货给客户。那么能直接创造这个价值的步骤在1和6，而对于2、3、4、5，确实又是现有条件下必不可少的步骤，该怎么办呢？
按优化的做法，我们可以试试1-2-3-6，即产品叠板，拉到仓库，点数入库，装车发货。我们在入库的时候就将产品按发货单分区域放置，车一到就可以装车，省去了“等待”即备货、出库点数的过程，现实中我们往往因为车已经在等待，大家总是习惯急急忙忙的准备，犯错（弄错数量、品项）的几率大大增加。
以上是对1、2、3的理解。
4、5还需进一步深读。
篇二：《精益生产》读后感
浅谈精益生产
——《精益生产》读后感
在读完《精益生产》这本书之后，对《精益生产》的由来进行了简单的了解。1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，唯有丰田汽车公司例外。这说明了它有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式《精益生产》。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。丰田的一个主要特点是持续改进，而中国和日本在文化上有相似之处，可借鉴的地方比较多。有以下几个方面印象深刻：
其实精益生产实际上我们天天在做，只是缺乏系统的管理和明确的方向，作为生产部门我觉得除必要的宣传及培训外，针对我们实际生产情况及作业环境，以下几点是我们开展精益生产工作的切入点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，而多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，根据顾客订单及生产周期运输周期等建立完善的库存标准，并实施控制。在库存量及合格率上的有效控制，做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。现在公司的重点工作之一“班组三级核算”及“TPS改善”工作正是针对这些而开展的。但这只是一个开始，要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要从以质量、成本、效率、安全、环境等方面入手，各项业务指标要与一线员工的息息相关，进行全员的改善。落实到每一名员工身上，达到全员控制，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过渡而来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，作为生产管理部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“多能工”，一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，经常给与鼓励及奖励，让其他员工当作榜样，并引以为荣，有积极努力的态度。
精益生产目的是一种不做无用功精干型的生产系统，通过系统的管理以达到消除浪费、提高生产效率、提升产品质量来达到提高企业效益的目的，这是企业在市场上竞争力及生存的保证。所以对于精益生产我们全体员工要全力以赴，为公司的发展而努力。
篇三：《精益思想》读后感
《精益思想》读后感
《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，内容核心就是消除浪费，创造财富。当我拿到这本书时，从字面意思来看，我感觉“精”表现在质量上，追求“精益求精”；“益”体现在成本上，因而感觉精益思想不是单单追求质量最好或成本最低，而是追求顾客和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优比。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。 本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。
精益管理贯穿了企业运作的各个环节，渗透到了企业的血脉之中！它是一种思想体系，是一种理念，更是一种文化！但精益管理不是繁琐管理、复杂管理，也不是“只见树木、不见森林”，更不是“眉毛胡子一把抓”，它不在于简单的关注细节、片面的注重量化，而是从系统的角度出发，抓那些既能给客户带来价值、又能给企业带来效益的关键环节。 精益管理思想的关键出发点是价值。产品的价值只能由最终用户来确定，而价值也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足用户需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务
的产品）来表达时才有意义。我们需要关注如何将适合的产品以合适的价格卖给合适的顾客来最好的体现产品的价值。 问渠何得清如许，谓有活水源头来！精益管理思想就是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以长足发展的基石！在当前的全球经济危机的大环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术、理念来推动企业节约成本、提高收入、优化流程、提升效率，在有限的资源约束下最大限度的挖掘利益，使我们的企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌！
安装技术服务部水发组：鱼光伟 2014年9月1日
篇四：《精益思想》读后感
精益思想读后感
《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，内容核心就是消除浪费，创造财富。
本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。
本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。
本书共分三个部分。第一部分精益原则阐述了浪费，并指出了解决浪费的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富；
第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃：
本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的；
第三部分精益企业：
是为消费者正确地确定价值避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。 最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。 精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的
设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。
浪费就是将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动，精益思想用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受，有人说精益就是消除浪费，所以认识浪费是很重要的，精益思想把浪费归为七类，分别是：残次品造成的浪费、无需求商品超量生产造成的浪费、库存造成的浪费、不必要的搬运造成的浪费、等待造成的浪费，人员不必要的动作造成的浪费、工艺流程造成的浪费。
这本书的主要核心就是认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品（生产、服务）的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就是需求拉动，以顾客为中心，当顾客需求某种产品时，就用最短的时间进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品，这样一个流程就完成了，最后就是循环渐进，找出更深入的浪费，并消灭掉，创造财富，最后实现尽善尽美。
设备管理部：刘家宏
2014-5-10
篇五：精益服务读后感
读《精益服务》心得体会
随着市场竞争激烈程度的加深，企业要如何在竞争中立于不败之地，除了质量保障和技术创新，先进的管理是企业发展壮大的关键因素。烟草行业虽然有专卖优势，但是也要有居安思危的意识，只有从加强管理入手，才能使行业无论何时都能保持良好的发展形势。作为烟草行业的管理者，我深知自己应该学习和掌握一定的管理知识，在这次“读一本精益好书”活动中，我学习了《精益服务》这本书，尤其是书中 “精益5S——提升服务质量” 这一章 ，令我受益颇深。
一、什么是精益“5S”
“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养。去除乱、杂、脏、差，提高员工素质的全面改观。“5S 管理”说起来简单，但真正要做到，却不容易，需要我们坚持。在好多企业中，执行“5S 管理”，到最后都是不了了之，为什么?究其原因有很多，但归纳起来是认识问题，是没有坚持。正如本书中提到的“5S 管理控诉的五大罪状：一是以为画两道线、扫扫地就行了;二是一紧、二松、三垮、四重来;三是有空搞搞，没空就算了;四是认为纯属浪费时间;五是搞了也白搞。
二、开展精益“5S”的必要性
企业从简单的粗放式管理逐渐变革到现代化的企业，在
管理上就要变革过去的粗放式管理方式，引进现代化的管 理，作为精益管理的“5S 管理”，正是从基本的工作层面上来通过制度的约束、良好工作环境和良好工作习惯的层面来解决基础管理问题，夯实企业的基础管理，打造企业有效管理的坚实基础。管理的目的就是通过对资源包括人力、物力和财力的有效组合达到生产最优化、效益最大化，全面提升企业的竞争力和盈利能力，从而保证企业的良好有序发展和壮大，管理需要摆脱过去的管理模式，走精细化管理道路。
“5S管理”的实施一方面对资源的合理配置进行了有效分配，最大化的降低了消耗、提高了效益，成本管理工作得到了有效提高。另一方面有序的管理为员工创造了良好的工作环境和工作条件，既保护了员工的身心健康 ，同时又使员工的个人素质得到了提升，增强了对工作的热情和努力，最终企业效益得到提高，工人待遇也同时得到相应的提高。 “5S”的推行从根本上解决了企业的基层管理无序和不易控制的现状，使得所有的场地、所有的设备、人员全部纳入了管理的视角中来，每一项工作都按照同一个标准来进行开展，最大化的提高了工作效率，是现代企业必备的基础管理之一。
三、 精益“5S”的纠正预防措施
纠正和预防措施在“5S ”审核中出现不合格现象，应该采取相应的纠正措施或预防措施，所有的纠正措施与预防
措施都必须得到验证。“5S ”审核的目的在于力求改进、彻底纠正所发现的不合格现象，重在落实与预防为主的原则，对不满意的方面应该采取预防措施。
消除实际或潜在的不合格原因所采取的措施称为纠正和预防措施。纠正和预防措施的程度与问题的大小及轻重有关。
采取纠正和预防措施的目的有：一是消除实际或潜在的不合格原因;二是采取措施，防止类似问题的发生或预防问题的再次发生; 三是不断地进行改进，提高管理水平。
采取纠正和预防措施的作用有：一是满足“5S”标准的要求；二是保证 “5S ”审核作用的重要手段，审核是为了改进;审核中发现的不足是改进的重点内容;采取有效纠正和预防措施是达到维持改进质量体系的手段;发现问题即时纠正;不断地发现问题，不断地采取相应的纠正和预防措施;通过持续改进，实现 “5S ”整体水平的提高。
在今后的企业管理中，我会更加注重学习精益管理知识，在卷烟营销和物流等环节，运用精益“5S”的管理方法，真正实现烟草行业管理上水平。
篇六：精益生产_心得体会
企业管理培训心得
“吾生也有涯，而知也无涯”。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。 精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使
每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对
问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
篇七：《金矿》精益管理读后感
精益管理，从身边的浪费开始
-------------------《金矿》读后感
08年以来，高董事长不断倡导 “精益改善”的工作方针，虽然努力实施，推行效果仍不理想。工作闲暇之时拜读董事长推荐的《金矿》此书，深深感受到董事长的良苦用心，持续深入推行精益生产，是企业走向成功的必由之路！
《金矿》以简单的事例反映出精益管理的精髓，浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费并实施改善。书中写到：“工厂里随处可见黄金，企业的领导者必须想办法激活员工的斗志，带领大家认识危机、接受改变、持续改善、不断地努力去找回工厂里遍地的黄金”。精益管理要从领导者带领大家发现身边可见的浪费开始，感悟到推行精益生产的必要性、持续深入推行的重要性。
一、回顾工厂管理现状，生产、物流等环节存在很多需改善的不足：
1、标准化规范管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理；质量的过程控制能力较弱，质量数据分析不彻底，造成大量的质量成本损失；
2、生产环节：停工待料、不合格品、生产管理方面定置管理存在混乱；目视管理不明确、工艺不合理、不能按时完成计划等；物流环节：成品发运不及时占用资金和生产空间、库存零部件积压、物流线路不合理、标识不明费时寻找等，存在诸多的浪费，正是书中所说待挖掘的诸多“金矿”；
3、管理人员忙于日常事务，改进意识尚未有效形成，需要营造改善的气候氛围，进行环境渲染，同时需要先进管理理念的培训。基层管理者的素养和管理能力有待提高，特别是发现问题、解决问题能力。
4、学习《金矿》并与实际工作对比领会到，前期进行精益生产的推行没能真正找到切入的方法，推行中员工有抱怨工作量的增加、推行的效果浮于表面、未能真正起到改善提高、持续深入的作用；
二、精益改善是企业提升竞争力基础
《金矿》所讲述的这家陷入财务困境、濒临破产企业，危难之际通过实施精益管理帮助企业建立起一套有竞争力的生产运作系统，通过消除浪费、持续改善,企业的生产效率和产品质量得到了大幅度提高,库存很快转变为流动资金,企业转危为安,实现了盈利。丰田公司长期摸索沉淀形成的精益生产管理模式，正是这套持续改进的管理模式，使丰田公司在汽车领
域站稳了脚步，并逐步成为行业的领导者。
书中事例告诉我们，任何一家公司都是一个金矿。如何能够从公司的作业流程中挖掘出不能够为客户增值的工作，也就是未被发现的“黄金”，也就是 “浪费”，设法消除这些浪费，才能真正加强公司的竞争力
我们推行精益生产是董事长前瞻性的决策、是借助巨人的肩膀之力避免弯路，促进企业提升企业竞争力的必经之路。通过持续的坚持与改善，隆鑫必定会具备与国际企业同台竞争发展的实力。
三、精益管理从源头与身边开始
推行精益管理主要的挑战是企业的领导要能面对现实，找出问题，按其重要性逐一解决这些问题。同时要能让全体员工动员起来，一起为创造企业与个人的未来努力。书中对生产节拍的控制、标准化操作、看板系统、拉动式生产、现场管理等进行精益改善实际而细致的事例，引导我们学习脚踏实地推行的方法。
（一）工作中推行切入
1、初期消除推行阻力，通过试点推行使员工感受改善成果，引导员工主动的参与行为、逐步深入的引导改善意识形成；
2、领导带头作用的发挥与通过制定正向导向的激励制度结合，激励员工发现问题、参与工作改善，定期总结表彰，促进持续改善意识与工作作风的形成。
（二）与工作相结合的改善
1、精益生产从产品的源头开发环节开始，屏弃以往先做产品后订标准的粗放式开发模式，在开发过程中做好各项标准的确立工作，特别是对产品规格变更的归类梳理；
目前针对三轮车状态清理工作，从零部件状态开始。首先对专用件、随后对相关件进行清理、尽量合并精简状态、提高零部件通用性。
2、“工作是为了增加产品的价值，而没有增加价值的活动就是不必要的动作”，生产节拍优化控制，以近期工厂厂房调整契机：
1）对生产全工艺流程进行规范，绘制全工艺流程布置图；
2）重点对部装与线装节拍同步性进行梳理改善
3）对篷车的生产工艺调整控制生产节拍
4）以改善生产工序的均衡性为重点，对装配过程瓶颈工序（如发动机/消音器安装）工艺、人员等进行调整，保障生产过程的顺畅
5）以LX175-5和顶霸王为突破，梳理总装线人员配置关系，进行优化调整。
3、物流改善，同步以工厂厂房调整契机，对物料配送路线、流程进行全面规划。以等待的浪费、搬远的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费，7类浪费为衡量标准，对生产过程、物流环节进行检查，以成车准时发运为重点，对产品发运过程进行分析制定改善对策；
4、充分发挥看板作业，“用看板来启动生产，让工人清楚知道下一步生产什么”，“同时看板也是持续改进的工具”。
目前四轮车看板系统初步搭建看板系统，通过努力充分发挥看板系统功能，暴露现场发现的问题，及时传递信息予以改进。
5、均衡生产改善，从销售接收订单交货周期进行控制，根据生产能力合理进行生产计划安排，保障生产的顺畅与持续，力争在正常工作时间内完成生产任务，减少加班带来的费用的浪费。
（三）深入推行与持续改进
1、首先是改善意识的形成，其中“人”是最主要的因素。“一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人，要扫除障碍还是靠人，一切都与人分不开”。通过精益生产工作的推进，促进员工养成规范做事和良好习惯，在实际工作中从发现身边问题开始，培养改善的意识逐步形成。
2、有效运用“三个方块”的方法（P268页），通过改善工作的持续与衔接性、更让合适的人到能发挥能力的岗位上工作，使工作的业绩与个人进步同步发展，促使改善意识向企业文化转化，使员工都愿意贡献一份力量，使公司成功运作。而不是抵制它，并且为他们所做的贡献刚到骄傲。
通过精益生产的实施与推行，把责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。成本的不断地降低、品质持续提高、生产更具灵活性，逐步实现无废品和零库存目标。
在董事长带领下，持续的精益改善必将为隆鑫创造市场强大的优势竞争力。
篇八：精益创业读后感
精益创新 做新时代的成长者
——《精益创业》读后感
赤手空拳，他们打下了自己的天下；白手起家，他们创建了独立的公司；满怀激情，他们拥有了明星团队。在读完《精益创业》这本书之后，我感触颇深，对于创业和管理有了更为深入的理解和思考。
“精益创业”，即是把精益思维运用到创新的过程中去。创业即是管理。对于有志于创业的人来说，必须要理解这两点。这本书用“三步走”的方法为我们呈现了创业的战略，也即管理的战略——“愿景”、“驾驭”、“加速”。
创业的第一步，是“愿景”。谁来创业？创建什么样的企业？怎么才能让想法行之有效？这是每个创业者必须思考的问题。当然回答这些问题的前提是必须要有大胆的假设、精益的思维和详细的调研，并根据这些定下前期思维图，就是本书所提到的“愿景”。这是以后每一步路的根基，只有扎好了根，步子才能迈的稳。
创业的第二步，是“驾驭”。如何驾驭愿景？如何把理念转化为产品？这需要创业者和团队进行开发-测量-认知的反馈循环，不断在实践中进行调整并坚持到最后。在前行的系统化进程中，每一个发展的小细节都不能错过。机会稍纵即逝，必须在“精益”和“创新”的原则指导下，牢牢地将其握住。
创业的第三步，是“加速”。每个企业在创业的后期都会扩大规模，甚至走向国际化、全球化。此时，“精益”的理念已经植根于企业文化之中，企业所要做到的就是让自身得到可持续发展，牢牢地握好成长
的生命线—速度与灵活，并为自己变身成成熟企业搭建舞台。
精益，追求创新；精益，追求细节；精益，追求卓越。在互联网思维极速发展的时代，在各种思维交织强烈碰撞的时代，我们所要做的就是不断创新，让精益成为自身的品质。我想，我们无论作为一名企业职工或者创业者，都应该的坚持的原则就是“没有最好，只有更好”，用发展的眼光看待工作、处理事务，不断地推动社会的进步，做新时代的成长者。
篇九：精益化精神读后感
读《精益精神》心得体会
管理水平是否先进是一个企业能否做大做强的关键，纵观国内外获得成功的企业，无一例外都推行先进的精益管理方法，秉持精益管理精神。作为地铁行业的从业者，也应该紧追先进的管理理念，学习运用精益管理理念进行企业管理，才能让地铁行业的各方面工作上水平，在文化、管理、维修等领域提高乘客满意度，降低成本。
《精益精神》这本书，我通过对这本书的反复阅读，我对精益精神有了一定的认识，推行精益管理的意义和如何进行精益管理也有了基本的了解，受益匪浅。
书中介绍丰田公司精益化管理的成功案例令我深受触动，一个经历二战战火，短短几十年间成为世界上最大的汽车生产商的成功经验值得每个人去学习，去思考，也让我领悟了精益管理的重要性和意义。精益生产渗透了丰田公司每个角落，将精益管理思想应用在企业最基础的生产线上，强化了公司生产效率，提高了生产质量，将5S管理落实到每个员工头上，挖掘员工潜力和创新思维，将企业利益和员工成长发展融合一体。丰田的“精益”思想可以被称道为管理方法革新上的一个里程碑！
二战后，世界汽车巨头对丰田的想法根本不屑一顾，没有放在眼里，经过不断地经营，精益化管理，不断改进生产
方法，丰田汽车在质量上把欧美汽车抛在了后面，取得了举世瞩目的成就。可以说，“丰田”汽车之所以能成为世界最优秀的品牌之一，其根源是丰田公司的精细化管理。
精益管理贯穿了企业运作的各个环节，渗透到了企业的血脉之中！它是一种思想体系，是一种理念，更是一种文化！但精益管理不是过度管理、复杂的管理，它不是简单的关注细节、片面的注重量化，而是从系统的角度出发，抓那些既能给客户带来价值、又能给企业带来效益的关键环节。
在以后的企业学习中，我会更加注重学习精益管理知识，在实践中去理解精益化管理的意义，做一个能将精益化融入生产中的地铁员工！
篇十：“精益”之感悟
“精益”之感悟
尊敬的各位领导，各位同事，大家好，我叫××，来自××公司。今天我演讲的题目是 “精益”之感悟。
“吾生也有涯，而知也无涯“。公司开展全价值链体系化精益管理工作己经有三年多的时间了，经过这三年的工作和学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的××员工，应该如何更好、更合理掌控整个班组的生产；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展贡献自己的力量。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1. 精益理念深入人心，精益工作持续开展
在推行精益生产工作的起初，很多员工都不赞同、不接受这种工作方法，他们认为：工具放在现场，需要用的时候，随手拿起来就可以用。放在工具橱里，用的时候再去取也不方便；设备又没坏，没事检查干什么，既浪费时间，又浪费劳动力。有那个时间还不如休息会或者干点其他的工作。
其实不然，当设备出现问题的时候再去维护，也浪费时间，同时还耽误生产，有些设备甚至存在安全隐患，威胁人身安全。对设备进行点检、维护保养，能及时发现问题并将其解决，保证生产的正常运行，保障人身安全。
设备的维护保养就像汽车要定期去4S店进行保养一样，有车的同事都知道，刚买车后，都会被告知：当行驶多少多少公里的时候进行哪些保养；当行驶到多少多少公里的时候，再进行哪些保养。这些
事情大家往往都会记得非常清楚，也很自觉的遵照做了。为什么这些事情会被记住并遵守了呢？因为人家告诉他们：如果不那么做，汽车本身会受到损坏，安全系数也会降低。这件事情深深的印在了他们的心里。
通过这件事，我想说：开展精益工作，首先要做好“人的工作”。以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用。通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心。只有这样，精益生产工作才能持续、长效地开展下去。
2. 激发员工创造热情，充分利用员工智慧
我们班组的马师傅最近又对生产设备做了一个表较好的改进：材料中含有石墨，石墨又比较滑，造成传送料片的(本文来自：WwW.zuowENzhoUkaA.Com 作文周刊:精益读后感)输送带经常停止不转，使得料片堆积和压延师傅操作困难，需要安排一名师傅专门盯着传送带，一停就拿水去泼，这样一方面浪费人力、浪费水，另一方面，水溅到料片上，还影响产品质量。通过对精益生产的学习，马师傅发挥自己的创造才能，找到一个大桶，桶口处接上管子和阀门，管子的另一端置于传送带的上方，将阀门开一丝的缝隙，让水持续滴落，又不多滴。经过几天的观察，此方法不仅用水少，还省出一名人员，节省劳动力。
一线生产员工无疑是对生产最为熟悉的了，激发员工的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是将生产中的浪费减到最小。
3. 柔性生产
目前，我们塑料粉班组定员不足，恰逢涂料生产任务不忙。通过对精益生产的学习，采取了柔性生产，即我们常说的“一岗多能”，对球磨班组和树脂班组的师傅进行了塑料粉生产操作的培训，取得上岗证后，加入酚醛模塑料的生产中。
如果每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，做到合理利用人力资源，是提高生产效率的基础。因此，要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信，只要我们大家共同努力，就一定会实现我们的梦想，我们的企业一定会蓬勃发展。
我的演讲完毕，谢谢大家！